Entscheidungszusammenfassung: Wählen Sie ein inline-Getriebe (Parallelwellen-Getriebe) wenn axiale Bauhöhe verfügbar ist und Einfachheit im Vordergrund steht; wählen Sie ein 90-Grad-Getriebe wenn der verfügbare Raum begrenzt ist und der Motor senkrecht zur Last montiert werden muss. Für die Montageausrichtung gilt: horizontal ist die Standardausführung für Zuverlässigkeit; vertikal wird nur dann eingesetzt, wenn die Anwendung dies zwingend erfordert – unter zusätzlichen Vorkehrungen für Schmierung und Flanschfestigkeit.
Entscheidungen zur Getriebekonfiguration beruhen auf zwei unabhängigen Variablen: wellenrichtung (inline vs. rechtwinklig) und montagerichtung (horizontal vs. vertikal). Gemeinsam bestimmen sie, wie das Antriebssystem den dreidimensionalen Raum ausfüllt.
Die Eingangs- und Ausgangswellen verlaufen in gleicher Richtung und ergeben so eine geradlinige Anordnung Motor–Getriebe–Last. Dies ist die mechanisch einfachere Variante — einfacher auszurichten, einfacher zu warten und thermisch am effizientesten. Der Kompromiss ist die axiale Länge. Bei Förderbändern, Ventilatoren und Rührwerken, deren natürliche Ausrichtung bereits linear ist, wird kein Platz verschwendet. → Wuma Drive WF/WR Parallelwellen-Serie
Die Eingangs- und Ausgangswellen stehen im 90°-Winkel zueinander und leiten die Leistung mithilfe von Kegelrädern oder eines Schneckenradpaares um. Dadurch wird die Antriebskette „gefaltet“ , wodurch der Motor senkrecht zur Last montiert werden kann und Bodenfläche eingespart wird. Bei kompakten Installationen – wie Tankrührwerke, Kranfahrwerke oder Verpackungslinien – ist die L-förmige Anordnung oft die einzige praktikable Option. → Wuma Drive WS / WMRV / WK Rechtwinklige Serie
Horizontal (fußmontiert) — Abtriebswelle zeigt seitlich; Gehäuse steht auf dem Boden. Niedriger Schwerpunkt, beste Schmierbedingungen, einfachste Wartung. Dies ist die Standardausführung für die meisten industriellen Anwendungen.
Vertikal (flanschmontiert) — Abtriebswelle zeigt nach oben oder unten; Gehäuse wird direkt am Gerät verschraubt. Spart Bodenfläche, erfordert jedoch speziell ausgelegte Schmiersysteme, sorgfältige Ölstandkontrolle und eine höhere Steifigkeit der Flanschverbindung.
Motor und Getriebe stehen nebeneinander auf einer ebenen Fläche und sind über eine Kupplung oder einen Riemen mit der Last verbunden. Alle Wellenmittellinien müssen exakt ausgerichtet sein. Ideal für schweres Dauerbetrieb — Förderbänder für den Bergbau, große Ventilatoren — aufgrund einfacher Wartung und hervorragender Wärmeableitung.
Der Motor ist oberseitig am Getriebe befestigt; die Abtriebswelle zeigt senkrecht nach unten. Die kleinste Grundfläche aller Konfigurationen — mehrere Rührwerke können dicht nebeneinander auf einem Tankdeckel angeordnet werden. Erfordert ein eigenes Schmieröl-Kreislaufsystem; Hochleistungsgeräte benötigen oft einen separaten Öltank.
Gehen Sie diese fünf Kriterien der Reihe nach durch. Die meisten Anwendungen lassen sich bereits anhand der Kriterien 1–2 eindeutig klären; die Kriterien 3–5 verhindern kostspielige Fehleinschätzungen bei der Inbetriebnahme.
1. Ermitteln Sie zunächst den verfügbaren Platz
Bei parallelachsiger Inline-Anordnung ist axialer Freiraum erforderlich; bei rechtwinkliger L-Form ist seitlicher Freiraum nötig; bei vertikaler Anordnung ist ausreichende Höhe erforderlich. Vergleichen Sie die Außenabmessungen des Getriebes mit den örtlichen räumlichen Einschränkungen, bevor Sie andere Aspekte bewerten.
2. Passen Sie Schnittstelle und Verbindungsmethode an
Falls die angetriebene Maschine eine freiliegende Eingangswelle besitzt, ist ein Hohlwellen-90-Grad-Getriebe, das direkt auf diese aufgeschoben wird, die einfachste Lösung. Für flexible Kupplungsverbindungen ist ein Parallelwellen-Horizontalgetriebe unkomplizierter. Wenn Platz kein Problem darstellt, sollte stets die einfachere Variante bevorzugt werden.
3. Schmierung und Kühlung bestätigen
Die horizontale Montage bietet die ausgereifteste Schmierpraxis – der Ölstand lässt sich leicht einstellen, und die Gehäuseoberfläche sorgt für natürliche Kühlung. Bei vertikaler Montage ist eine Zwangsschmierung oder speziell konstruierte Spritzschaltungen erforderlich. Unter Hochtemperatur- oder Dauerbelastungsbedingungen mit hohen Lasten ist die horizontale Montage die sicherere Standardwahl.
4. Wartungszugangsfreiheit reservieren
Nach der Montage muss ausreichend zugänglicher Freiraum für Ölwechsel, Schraubeninspektion und routinemäßige Wartung vorhanden sein. Berücksichtigen Sie die Position der Motoranschlussklemmbox sowie die Lage der Hebelaschen. Eine Anordnung, die auf der Zeichnung kompakt erscheint, kann langfristig die Betriebskosten erhöhen, wenn sie die routinemäßige Wartung erschwert.
5. Berücksichtigen Sie die Lastrichtung und die strukturelle Steifigkeit
Die Abtriebswelle überträgt sowohl radiale als auch axiale Kräfte der Arbeitsmaschine. Bei horizontaler Montage werden diese über das Gehäuse auf das Fundament übertragen. Bei vertikaler Montage fungiert das Getriebe als freitragende Struktur – was höhere Anforderungen an die Flanschfestigkeit und die Verbindungssteifigkeit stellt. Überprüfen Sie diese Angaben anhand der tatsächlichen Lastdaten.
Inline-Anwendungen (Parallelwellen):
Rechtwinklige Anwendungen:
Wählen Sie ein Inline-Getriebe, wenn axiale Bauhöhe verfügbar ist und Einfachheit im Vordergrund steht – es bietet die beste Ausrichtung, den besten Wartungszugang und die beste thermische Effizienz. Wählen Sie ein rechtwinkliges Getriebe, wenn der verfügbare Bodenraum begrenzt ist und der Motor senkrecht zur Last montiert werden muss.
Die parallelachsige horizontale Bauform ist die am weitesten verbreitete Konfiguration – sie bietet die einfachste Schmierung, die beste Wärmeableitung und den besten Wartungszugang. Sie gilt als Standard, sofern nicht Raumvorgaben oder Anwendungsanforderungen etwas anderes vorschreiben.
Die senkrechte Montage wird verwendet, wenn die angetriebene Maschine eine nach unten oder nach oben gerichtete Abtriebsleistung benötigt – beispielsweise bei Rührwerken für Tanks, Reaktoren und bestimmten Hebevorrichtungen. Sie spart Bodenfläche, erfordert jedoch spezielle Schmiermittelversorgung und eine höhere Steifigkeit der Flanschverbindung.
Verfügbarer Bauraum → Schnittstelle und Verbindungsart → Schmier- und Kühlmaßnahmen → Wartungszugangsfreiheit → Lastrichtung und strukturelle Steifigkeit. Die meisten Anwendungen werden bereits anhand der Kriterien 1 oder 2 geklärt.
WF/WR-Helical-Parallelwellenreihe für Inline-Anwendungen; WMRV-Schneckengetriebe, WS-Helical-Schnecken- und WK-Kegel-Helical-Reihe für rechtwinklige Anwendungen – alle erhältlich in horizontaler und vertikaler Montageausführung.
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